金属工件淬火后仍有缺陷吗？
成套生产线配置与特点：
● 供电系统：淬火160KW-1000KW/0.5-4KHz，回火100KW-600KW/0.5-2.5KHz,小时产量0.5-3.5吨，适用范围ø20-ø120。
● 淬火冷却系统：生产线具备“间断淬火”功能，控制误差不大于3mm。
● 回火感应炉:回火感应炉同感应加热炉效果一样，采用定制而成，经过淬火冷却后进入回火感应炉，得到更完美的金属工件组织。
● 输送辊道：辊道轴线与工件轴线成夹角18～21°，工件一边自转，一边匀速进给，使加热更均匀，炉体间辊道采用304。无磁不锈钢并水冷，其它部位辊道45号钢制造并表面淬火。
● 辊道分组：进料组、感应器组及出料组各自独立控制，有利于连续加热而不至于工件之间产生间隙。
● 温度闭环控制：淬火及回火均采用美国雷泰红外测温仪并与德国西门子S7组成闭环控制系统，准确控温。
● 工控机系统：实时显示当时工作参数的状态，工件参数记忆、存储、打印、故障显示、报警等功能。
▲ 能量转换：采用淬火后自回火方式，吨耗电360～400度。
IGBT风冷感应加热电源特点：
● 变频自适应：工艺调整及负载变化后，自动跳频至负载的最佳谐振频率变频自适应范围50KHZ。
● 变载自适应：工艺调整及负载变化后，电源与负载自动匹配至最佳工作状态。
● 功率自动调节：电源功率随负载变化自动调整，无极调节范围10%-100%。
● 全自动高功率因数控制：任意匹配10%-100%功率输出的情况下，功率因数均大于0.95，无需单独的功率补偿装置。
● 电压自动调节系统：具有良好的抗电压波动性能，确保电网电压波动范围在±15%，输出功率波动±1%，不影响加工精度和产品质量。
● 实时在线能量监控：定制化功能和通过人机互动系统实现加工工艺自定义的能力，每秒1300个数据，真正实现实时在线能量监控。
